Lean, середня бізнес-машина

Бережливе виробництво зосереджено в основному на усуненні семи основних відходів, таких як час очікування, рух, брухт, запаси, надвиробництво, транспорт і переробка. Основними ключами Lean виробництва є:

Відмінна якість вперше – пошук нульових дефектів, виявлення та вирішення проблем на джерелі, мінімізація відходів – усунення всіх видів діяльності та безпеки без доданої вартості, максимальне використання обмежених ресурсів (капітал, люди та простір), постійне вдосконалення – зниження витрат, покращення якості , підвищення продуктивності та обміну інформацією, обробка рядків: продукти витягуються з кінця споживача, не виштовхуються з кінця виробництва, гнучкість – швидке виробництво різних сумішей або більша різноманітність продукції, без зниження продуктивності при менших кількостях виробництва, побудови та підтримці довгострокових відносин з постачальниками шляхом спільного розподілу ризиків, розподілу витрат та обміну інформацією.

Сьогоднішня економіка світу постійно змінюється і є більш конкурентною, ніж будь-коли. Існують нові компанії, що створюють повсякденні та старі, що загострює свій контроль над економічними імперіями. Для того, щоб кожна з цих компаній була успішною або успішною, вони повинні знайти спосіб залишитися на вершині своєї гри і задовольнити клієнта краще, ніж будь-коли раніше. Успішні компанії все частіше звертаються до бережливого виробництва як відповідь на те, щоб залишитися на вершині своєї галузі. Бережливе виробництво не обов'язково є особливим способом виробництва продукту. Це досить філософський спосіб мислення.

Можна сказати, що McDonald's нещодавно реалізувала техніку Lean. McDonald's більше не робить достаток їжі в контейнерах напередодні пориву. Якщо немає поспішності, то марна трата продовольства та роботи очевидна. Натомість McDonald's орієнтована на приготування їжі, коли клієнт наказує забезпечити свіжу і гарячу їжу. Концентрація на послідовній підготовці та вдосконаленні роботи є запорукою швидкої та надійної роботи цієї служби. Впроваджуючи цей новий «більш компактний» спосіб мислення, марнотратство їжі та роботи було зведено до мінімуму, що є головною метою пісного процесу.

Бережливе виробництво народилося в 1914 році. Разом з Генрі Фордом і серійним виробництвом. Lean спирається на підтримку постійного потоку продукту через двері до замовника. Система Ford зробила саме це, але їй не вистачало деяких найважливіших і найпоширеніших факторів у сучасній філософії. Ford''s похідна лінія зборів показувала тисячі Моделі-T автомобілі у величезному темпі. Проблема полягала в тому, що не має значення, якими були запити або запити клієнта; Чорна модель-T була доступна. Вони не були стурбовані задоволенням або попитом клієнтів. Автомобільна компанія Ford застрягла в масовому виробництві і мала великий запас запасів (відходів). Хоча Toyota вважається новачка Lean виробництво завдяки своїй Toyota виробничої системи, "худий" коріння повертаються до 16-го століття. У 1570 році король Франції Генріх III із здивуванням спостерігав, як венеціанський арсенал побудував галери менш ніж за годину, використовуючи безперервний потік.

Пізніше у 1940 році компанія Toyota Loom Company мала свої власні проблеми. Після Другої світової війни, коли японська промисловість була знищена, сім'я Toyota вирішила розширити компанію Toyota Automatic Loom з автомобільною компанією. Вони мали готівку, але не мали інфраструктури. Вони, звичайно, не можуть конкурувати безпосередньо з відомими компаніями, такими як Ford. Ось чому їхній єдиний попит був у Японії, що означало доставляти невелику кількість високої різноманітності, в той час як Ford продавав будь-який колір Model-T, який ви хотіли, якщо він був чорний. Toyota також повинна була покладатися на зовнішніх постачальників, щоб зробити капітальні інвестиції, необхідні для початку операцій. Taiichi Ohno, лідер компанії Toyota виробництва, розробила систему під назвою "Toyota виробнича система" або TPS. Однак він не зробив цього в поодинці. Оно старанно вивчав Генрі Форд і філософію його компаній з виробництва. Toyota та Японія мала проблеми з недостатнім космосом, ресурсами або вимогою конкурувати з більшими US виробниками автомобіля. Оцінюючи та вирішуючи ці проблеми, Ohno почав виробництво Toyota System і виробничу революцію, відому сьогодні як Lean Manufacturing.

Після Другої світової війни Ford був у десять разів продуктивніший, ніж Toyota, але між 1945 і 1970 роками Toyota Production System Ohno змінила японську автомобільну промисловість. За цей час решта світу, особливо Сполучені Штати, почали усвідомлювати переваги економічного виробництва. Автомобільна промисловість Сполучених Штатів звернула особливу увагу на публікацію «Машини», яка змінила світ, підкресливши великі досягнення Toyota і величезний розрив між японською якістю і продуктивністю і автомобільними компаніями на Заході. Багато відмінностей було десять – як оригінальний розрив між Ford і Toyota, але навпаки. Ця книга придумала термін "бережливе виробництво", тому що Toyota зробила більше з меншим – менше простору, менше людей, менше капіталу і менше інвентарю.

Як згадувалося раніше, основною метою бережливого виробництва є усунення або принаймні мінімізація відходів. Lean Manufacturing також намагається поліпшити потік виробничих матеріалів протягом усього процесу. Усуваючи відходи, система Lean виключає мінливість самого процесу і час циклу матеріалів. Час циклу – це час, коли виробничі матеріали витрачаються на заводі, а час обробки – час, необхідний для обробки будь-якого конкретного елемента в даній робочій станції. Усуваючи мінливість цих двох концепцій, компанії стають більш ефективними і здатні знизити кінцеві виробничі витрати високоякісного продукту, необхідного клієнту.

Зменшення волатильності є головною метою бережливого виробництва. Фактично, зменшення волатильності може бути визначено як пісне виробництво в дії. Деякі з переваг зниження волатильності або застосування принципів lean включають менші періоди циклу, короткі терміни, короткі терміни реагування на вимоги клієнтів, зниження витрат, більшу гнучкість, більш високу якість, краще обслуговування клієнтів та вищий дохід. Звичайно, вони є елементами створення успішної компанії, здатної задовольнити мінливі вимоги високо конкурентного ринку.

Міжнародне товариство SixSigma надає абревіатуру DOTWIMP, щоб нагадати сім відходів, пов'язаних з бережливим виробництвом.

Мінуси: Дефект визначається як все, що виникає в процесі, з якого клієнт не задоволений або за що він не хоче платити. Зазвичай їх називають помилками, дефекти заважають виробничому процесу і вимагають більших кінцевих інвестицій для отримання продукту для отримання прибутку. На початку більшість дефектів вимагають менше часу для виробництва, ніж високоякісний продукт. Це пов'язано з тим, що більшість дефектів виникають тому, що принаймні деякі аспекти виробничого процесу були опущені або опущені. В кінцевому рахунку, недоліки для компаній є жахливими. Додаткові етапи, які вони додають до виробничого процесу, є експоненціальними, оскільки більшість етапів процесу повторюються. Крім того, внутрішні витрати незмірні. Відсутність довіри з боку клієнтів, додаткові операційні витрати клієнтів та незадоволеність придбаними продуктами – це всі кінцеві витрати на дефекти, які завдають шкоди прибуткам компанії та довговічності на ринку.

Перевиробництво: повернемося до виробничої моделі Ford з початку 20-го століття.

Яку цінність створили сотні надлишків Model-Ts? В основному, вони створили тільки більше витрат для компанії. Цінні ресурси були пов'язані з товарами, які не можна було легко продати. Це створює втрату часу, роботи та ресурсів, які можна витрачати на інші сфери, такі як потреби клієнтів, вдосконалення процесу або розвиток компанії.

Транспорт: стосується руху сировини від постачальників, деталей через виробничий процес, до готової продукції, що досягає кінцевого споживача. Бережливе виробництво прагне поліпшити цей рух для усунення непотрібного поводження з сировиною, надмірного переміщення деталей і збільшення кроків у процесі розподілу.

Очікування: Однією з головних проблем з підходом до виробничої лінії Ford є те, що не всі кроки синхронізовані один з одним. На одному етапі може знадобитися п'ять хвилин роботи, а на наступному кроці може знадобитися лише дві хвилини. Звичайно, коли це станеться, трафік порушиться, і процес буде в режимі очікування. Бережливе виробництво спрямоване на усунення або мінімізацію цього періоду очікування шляхом об'єднання декількох кроків і відділення інших, так що кожен крок більше підходить для тих, хто до і після. Це скорочує час, коли працівник повинен непрацювати під час оплати.

Інвентар: Коли Toyota почала рости на заводі-виробнику автомобілів, їм довелося усунути якомога більше додаткових витрат. Одним із шляхів було усунення ресурсів капіталу, які не використовувалися на складі частин. Вони зрозуміли, що якщо їхній дохід буде пов'язаний з частинами, які не можуть бути успішно перетворені в комерційно життєздатні товари, вони, швидше за все, не виживуть як молода компанія. Замість цього вони тісно співпрацювали з партнерами з постачання, щоб отримати запаси, необхідні для виробництва товарів відповідно до потреб клієнта. Потім товари продавалися швидше, і для створення іншого замовлення на частину від постачальників було створено більший грошовий потік.

Рух: Час і виробничі години витрачаються кожен раз. Lean вирішує цю проблему, оптимізуючи виробничий процес на самому робочому місці. Якщо співробітник витрачає кілька хвилин на пошук частин, необхідних для завершення кроку, Lean знайде спосіб збільшити доступність деталей, зменшуючи тим самим хвилини до секунд. Це не може здатися великим скороченням відходів, але розглянути цю модель. Один співробітник використовує один шнек на продукт на етапі процесу. Той же працівник виробляє сто таких виробів кожен робочий день. Працівник повинен нахилятися під робочим столом, коли потрібний гвинт. Цей крок триває 30 секунд або 3000 секунд для 100 продуктів. Розміщуючи контейнер для гвинтів перед робочим на висоті плеча, працівник може відновити болт з меншими зусиллями і всього за 10 секунд. Це скорочення трафіку заощадило 2 000 секунд на 100 продуктів. При розрахунку кінцевої вартості цього скорочення, з кожним роком стає очевидним, як скорочення трафіку економить гроші та час. Цей простий приклад може заощадити до 137 годин виробництва в рік. Ці витрати дійсно починають збільшуватися, якщо врахувати, що при створенні продукту для продажу існує кілька виробничих кроків.

Дефекти процесу: Ця концепція може мати декілька динаміки. Можна спростити твердження, що будь-який дефект процесу, який уповільнює виробництво, порушує процес або підвищує необхідну робочу силу, значно збільшує початкові інвестиції компанії для досягнення бажаного результату. Це, звичайно, передбачає більш високі витрати, які ускладнюють для компанії збереження конкурентоспроможності на ринку.

Перейти Lean або Go Home

Lean в даний час гаряча тема в більшості основних галузей і наближається до галузі, близької до вас. Практично всі види промисловості в даний час використовуються в економічному виробництві: дистриб'юторські центри, електричні центри, державні установи, виробничі підприємства, механічні заводи, а також програмні та системні компанії. Я особисто беру участь у впровадженні принципів ощадливості в компанії з найму та найму. Нинішні великі гравці в економічному виробництві – Cascade Engineering, DsMax, General Electric, Hewlett Packard, Intel, Microsoft, Oracle і Toyota. Використання помірного мислення протягом десятиліть використовується для підвищення конкурентоспроможності та прискорення розвитку компанії, як керівниками, так і генеральними директорами. Можливо, найбільш цікавим аспектом бережливого виробництва є те, що він не закінчується вищим керівництвом. Натомість, худий є філософією, яка включає в себе працівника, який фактично виробляє продукт, який купується і продається. США в даний час є лідером у виробництві, принаймні частково завдяки впровадженню принципів бережливості в багатьох наших галузях.

Інші компанії помітили це і в даний час застосовують принципи економії конкуренції. 9-й канал "Мільярдер Джеймс Пакер" сказав про схуднення: "Нове керівництво каналу 9 розпочало спільну атаку на свою базу витрат, щоб відновити маржу за рахунок усунення відходів, підвищення ефективності та скорочення витрат на програмування".

Компанії, незалежно від того, наскільки великі або малі, змінюють свою практику на методи збіднення. Багато компаній, які впровадили такі технології, як General Electric і Hewlett Packard, знизили свої експлуатаційні витрати на 30% і більше, продажі подвоїлися, збільшили прибуток і продовжують зростати прискореними темпами. Компанії зазнали такого зростання і успіху без скорочення робочих місць, що, здається, є основним рішенням, яке використовувалося для скорочення витрат у минулому.

У статті "Досягнення тонкої мрії" Нельсона Тееда він обговорював книгу доктора Едуарда В. Демінга, написану на початку вісімдесятих років, намагаючись пояснити крах американського бізнесу. За словами Демінга, компанії в Сполучених Штатах занадто концентруються на цифрах, не вводячи відповідну методологію. Відмінності в стилі управління культурою від Сполучених Штатів до Японії були значними і мають величезну різницю в продуктивності. MIT досліджує автомобільну промисловість протягом п'яти років, у котрій він довідався що lean впровадження або Toyota-базований у тому часі були звичайно більше продуктивні. Демінг поінформував: «Ключовими поняттями для роботи є робота в команді, залучення співробітників, постійне вдосконалення, спілкування та самоврядування: всі ключові елементи культурних змін. Проте, на відміну від невдалих програм, заснованих на діяльності від 10 років тому, культурні зміни "на вимогу" Потреба очевидна, навіть нагальна. Вона має негайне застосування для підтримки змін у виробничому залі. Позиції персоналу та рівні управління скорочуються, авторитет і відповідальність зводяться до рівня заводу, бар'єри падають, комунікація покращується. "

З такими переконливими доказами та переконливими аргументами, здається розумним, що всі компанії приймають концепції Lean Manufacturing. Це не завжди так. Існують дві основні причини, чому деякі компанії не реалізовують економію. Деякі компанії просто не знають про тонкість методології і явно не розуміють, що залучено до вдосконалення процесів. Оскільки вони не знають цієї практики, вони прагнуть використовувати старі методи, які роблять їх більш зручними. Бережливе виробництво не може і не станеться за одну ніч. Конвертація в пісну систему вимагає часу і зусиль, і люди, які керують результатами, хочуть негайних результатів. Іншою основною причиною, чому компанії не застосовують приховану практику, є те, що вони сприймають зміни в процесі як нові інвестиції, що, звичайно, означає нові витрати. Вони вклали стільки часу та грошей у свій поточний процес, незважаючи на неефективність, вони не розуміють, що початкові витрати на економічні процеси є просто інвестицією для майбутнього зростання та прибутку.

Бережливе виробництво – це не набір ізольованих методів. Це повна бізнес-система. Усуваючи притаманні їм відходи, схудлість створює новий спосіб дизайну, новий спосіб продажу, новий спосіб виробництва, а головне, новий спосіб залучення всіх працівників до вдосконалення процесів, якості продукції та задоволеності клієнтів.

Taiichi Ohno отримав дуже вимогливі ордери маршу в п'ятдесятих: наздогнати Детройт протягом трьох років. Перед обличчям, здавалося б, безплідною ситуацією, ускладненою малою чи ні грошима, невеликим, різноманітним ринком і низькою продуктивністю, Оно змогла задовольнити і перевершити його замовлення, створивши виробничу систему для зниження витрат за рахунок усунення відходів.

Потрібно визнати і згадати, що худий не є кінцевою метою, на яку прагне компанія. Це постійно змінюється спосіб мислення, так що компанія є кращим у всі часи. Простіше кажучи, пісне виробництво робить клієнта щасливим, забезпечуючи його продуктом якомога швидше, з максимально високою якістю, забезпечуючи при цьому максимально можливий прибуток. Немає кращого способу досягти успіху в сьогоднішньому мінливому діловому світі. Ідея Дарвіна про те, що це не найсильніший вид, але найбільш адаптуються види, які змогли вижити і процвітати в мінливому світі, однаково добре використовуються в бізнесі. Компанії, які послідовно пристосовуються до мінливих потреб своїх клієнтів, і компанії, які здатні задовольнити ці зміни за мінімальними витратами, створюючи найбільші прибутки, є компаніями, які продовжуватимуть бути успішними. Ці компанії розуміють, що бережливе виробництво – це процес, подорож, а не остаточний стан.

Проведіть їх через річку Йордан до Землі Обітованої!